40cr冷轧精密管打底焊焊接流程中要保持短的焊接电弧和适当的熔滴送进速度，每次给送液态金属的时间要控制在1.5～2s之内，间断灭弧的时间为1～1.5s。随焊接位置的变化，手腕要不时变换角度。当位置跨度过大，不利于40cr冷轧精密管焊接时，应停止焊接，操作者调整位置后再行施焊。

运条中要注意观察熔孔的尺寸变化情况，一般来说，垂直焊时，冷轧精密钢管坡口下侧的熔孔是看不到的，而上侧的熔孔则由于金属材料熔渣的下淌裸露出来，坡口上侧熔孔的尺寸要比间隙大1～1.5mm。液态金属送入熔池时，电弧要在40cr冷轧精密管坡口根部稍作停顿，以保证40cr冷轧精密管根部充分熔透和形成熔孔。焊接电弧1/3在坡口外侧燃烧，2/3在坡口内侧燃烧。

为避免40cr精密钢管坡口下侧与底板根部连接处产生未熔合和夹渣等缺陷，电弧的每一个引弧点的主要热量都要倾向于40cr冷轧精密管底板的根部边缘棱角处。当发现无缝精密钢管坡口上侧熔孔扩大时，要及时在熔孔上侧尖角处补充一滴液态金属，修补好熔孔尺寸，使之保持正常。当液态熔渣因某种原因产生超前流动堵塞熔孔时，借助电弧吹力加以排除。

优质冷轧精密钢管接头，接头方式有两类：热接法和冷接法。

热接时，更换焊条要快速，在40cr冷轧精密管材料熔池尚保持红烫阶段时，即起弧焊接，起弧点在熔池前面10～15mm外，电弧引燃后，直接拉至原熔池弧坑上，压低电弧向根部焊接，形成新的熔孔后，恢复正常断弧焊接。

冷接时，要对40cr冷轧精密管焊缝及收弧处做必要的清理工作。电弧重新引燃后，要拉长电弧对原熔池及附近区域进行1.5～2s的预热，然后将电弧由熔池向底板坡口根部边缘斜向下焊接，当听到“噗噗”声时，立刻灭弧，并恢复正常焊接。

当焊到距定位焊接头处4～5mm时，变断弧焊为连弧焊。此时焊条倾角增大为40°～50°，并将电弧下压做上下斜锯齿形摆动，封口后不要立即断弧，应继续斜向摆动，直到将定位焊缝全部覆盖并形成新的熔孔为止。

从上面的40cr冷轧精密管焊接流程剖析可以知道，骑座式管板垂直稳定焊单面焊双面成型的基本原理和实际操作关键点：因40cr冷轧精密管板焊接时，板与40cr冷轧精密管受热熔化阶段差异较大，焊接流程中电弧所处位置及焊条倾斜角度是背面焊缝成型的关键。通过控制焊条倾角使40cr冷轧精密管与板受热均衡，然后注意保持均匀合适的熔孔尺寸，就能够获得均匀一致，且无缺陷的背面焊缝成型。